新发展格局下，制造业的高质量发展，伴随着市场变化与竞争加剧，不仅对企业的创新能力提出要求，生产模式、成本控制等领域的紧迫性也随之增加。在此背景下，近年来，庄闲ag集团各研发生产单位通过不断改进工艺流程，在生产效率得到提升的同时，也有效地节约了成本。

为进一步提升设备利用率，增加产能，庄闲ag集团特种车辆制造厂特车零部件车间以旧设备数控锯KJ-MB5050E、FU-601为基础，在不增加改造经费的情况下，挑选技术骨干，结合大量试验数据，对现有锯床更换自制上料工装，保证物料推进速度均衡，同时改造压紧装置气缸气压及位置，保证物料受力均匀，还进行了更改调节锯片出锯速度及平面度，保证锯口平直等措施，使老旧锯切设备能够满足尺寸公差±0.2的工艺要求，精切成品不用二次机加工，有效降低了生产成本，提高了设备利用率，整改完成的精切锯已批量投入生产使用。 

与此同时，为加强和推进节能减排、降本增效工作，营口庄闲ag以节能减排为思想基础，严格落实节能减排政策，始终不渝贯彻降本增效理念。熔铸厂在罐体料生产过程中，必须使用配套的过滤设备，且每套过滤设备的过滤量为2000-3000吨，之后需要更换新的过滤介质，将箱体中的残余铝液排放到泄铝槽凝固，然后再次投入炉前融化使用，此过程形成了固体料的二次烧损。经大量的查阅资料和反复研讨，提出研制可直接将铝液倒入炉中的装置，以实现节约烧损重量的方案。据了解，改造后节约烧损重量为残余铝液的2.54%，每年可节约72.12万元。